4 Vorteile der Maschineninstandhaltung mit Control plus

Durch die Programmierung mit standardisierten Softwarebausteinen wird der individuell zu erstellende Code stark reduziert. Dies betrifft vor allem den Automatikablauf, während die manuelle Programmierung minimal bleibt. Bosch Connected Industry stellt hierzu Codierungsrichtlinien bereit, die den Code für alle Beteiligten übersichtlich und verständlich halten. Eine zusätzliche Software prüft automatisch die Einhaltung dieser Richtlinien und erstellt ein Zertifikat, das den Auftraggebenden bestätigt, dass die Maschine nach vereinbarten Standards programmiert ist.

Die Konfiguration erfolgt in einer standardisierten und optimierten Ordnerstruktur, die auf die Steuerung übertragen wird. Service- und Instandhaltungsmitarbeitende finden somit an jeder Maschine die gleichen Ordner- und Codestrukturen vor und können sich schnell und einfach zurechtfinden. Diese festgelegte Struktur spiegelt sich sowohl in der Engineering Software Control plus als auch auf der Steuerung und in der HMI wider.

Ein weiterer Vorteil der Standardisierung ist die Unabhängigkeit vom spezifischen Fachwissen einzelner Gerätehersteller. Die SPS-Programmierer und -Programmiererinnen benötigen lediglich den passenden Softwarebaustein des Geräts. Das befähigt Service- und Instandhaltungspersonal von Anfang an, auch mit neuen und unbekannten Geräten umzugehen. Die HMI ist ebenfalls so optimiert und standardisiert, dass Maschinenbedienende an jeder Maschine die gleiche Bedienoberfläche vorfinden – unabhängig vom Hersteller der verbauten Geräte. Dies ermöglicht eine schnelle Einarbeitung und eine sichere Bedienung jeder Maschine in der Fertigung.

Die HMI enthält standardisierte Bereiche wie die Steuerung des Automatikbetriebs, die Auswahl der Betriebsarten, die Anzeige von Fehlermeldungen sowie verschiedene Ansichten und das Login-System. Zusätzlich bieten wir eine Auswahl an Add-ons und Assistenzsystemen, die integriert werden können. Mit Virtual Assist, einem Assistenzsystem für die Fehlererkennung wird das fehlerhafte Gerät direkt im 3D-Modell der Maschine angezeigt. Das Bedienpersonal erhält klare Anweisungen zur Behebung des Problems. Ein weiteres nützliches Tool ist Cycle Time Assist, mit dem die Taktzeiten der Anlage überwacht werden können. Das Assistenzsystem zeichnet präzise die Ablaufzeiten aller Einzelschritte auf, von mechanischen Bewegungen bis zu Kommunikationszeiten, und visualisiert diese Daten in Echtzeit. Produktionsverantwortliche können so Taktzeitabweichungen schnell erkennen und frühzeitig Gegenmaßnahmen einleiten, um die Effizienz der Produktion sicherzustellen. Diese Daten können auch als XML-Datei exportiert und weiterverarbeitet werden.